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Allgemeines – 04.09.2026

Ein auffälliges Fehlerbild, mehrere mögliche Ursachen und ein interdisziplinäres Team: Wie wir gemeinsam der Ursache von Flecken auf einer verchromten Oberfläche auf den Grund gingen.

Wenn aus einem Fleck eine komplexe Fragestellung wird

Am Anfang stand ein Bauteil mit einem sichtbaren Fehlerbild: Auf der fertig beschichteten Oberfläche eines hochwertigen Bauteils zeigten sich wasserfleckenähnliche Strukturen.

Für den Kunden stellte sich damit eine zentrale Frage: Woher kommen diese Auffälligkeiten und wie lassen sie sich dauerhaft vermeiden?

Auf den ersten Blick schien die Ursache im Verchromungsprozess liegen zu können. Doch Oberflächenfehler entstehen häufig durch das Zusammenspiel mehrerer Prozessschritte. Deshalb war schnell klar: Eine einzelne Untersuchung würde nicht ausreichen.

Gemeinsam mit verschiedenen Fachbereichen machten wir uns daran, die Ursache Schritt für Schritt einzugrenzen.

Erster Schritt: Das Chrombad

Ein erster Ansatzpunkt war das eingesetzte Chrombad, und zwar konkret der Chloridgehalt. Das Fehlerbild passte und die chemische Analyse ergab eine leichte Erhöhung.

Damit war eine mögliche Einflussgröße identifiziert. Gleichzeitig war jedoch noch nicht eindeutig geklärt, ob der erhöhte Chloridgehalt tatsächlich für das beobachtete Fehlerbild verantwortlich war.

Genau hier zeigt sich die Bedeutung einer systematischen Ursachenanalyse: Ein auffälliger Messwert ist noch nicht automatisch die Fehlerursache.

Die Untersuchung wurde deshalb weitergeführt.

Zweiter Schritt: Die Oberfläche

Um das Fehlerbild genauer zu charakterisieren, folgte eine mikroskopische Untersuchung.

Dabei wurden die auffälligen Bereiche gezielt untersucht und vorhandene Partikel kontrastiert. Die Untersuchung lieferte wichtige Hinweise auf die Beschaffenheit der Verunreinigungen und ermöglichte es, die Auffälligkeiten auf der Oberfläche genauer einzuordnen.
Doch auch diese Ergebnisse mussten mit weiteren Untersuchungen abgeglichen werden.

Dritter Schritt: Mit dem REM ins Detail

Den entscheidenden Hinweis lieferte schließlich die Rasterelektronenmikroskopie (REM).
Hierfür wurden wir von unseren Kollegen der Horn & Co. Analytics unterstützt. Mit der hochauflösenden Untersuchung konnten die auffälligen Partikel detaillierter charakterisiert werden. Dabei zeigte sich ein entscheidender Zusammenhang:
Die gefundenen Partikel wurden als Rückstände vom Bürsten der Oberfläche vor dem Verchromen detektiert.

Damit rückte ein Prozessschritt in den Fokus, der zunächst möglicherweise nicht als Hauptursache des sichtbaren Fehlerbildes vermutet worden wäre.
Die Erkenntnis war entscheidend: Nicht nur die Bedingungen im Chrombad mussten betrachtet werden. Auch die Vorbehandlung der Oberfläche hatte einen wesentlichen Einfluss auf das spätere Erscheinungsbild.

Vierter Schritt: Vom Labor zurück in den Prozess

Die Analyse der Bauteile war damit jedoch noch nicht abgeschlossen.
Gemeinsam mit dem Kunden betrachteten wir deshalb den Prozess strukturiert von der Vorbereitung der Oberfläche über die einzelnen Prozessschritte bis hin zur Verchromung. Dieser ganzheitliche Blick war entscheidend, um die einzelnen Untersuchungsergebnisse miteinander zu verknüpfen.

Eine erfolgreiche Ursachenanalyse endet nicht mit der Feststellung eines Fehlers. Entscheidend ist die Frage: Was muss im Prozess verändert werden, damit der Fehler dauerhaft vermieden wird?
Auf Basis der Untersuchungsergebnisse konnten wir unserem Kunden eine klare Handlungsempfehlung für die weitere Vorgehensweise geben.

Dabei ging es nicht nur darum, das sichtbare Fehlerbild zu beseitigen. Ziel war es vielmehr, die relevanten Einflussgrößen im Prozess zu kontrollieren und die Entstehung der Auffälligkeiten bereits an ihrer Ursache zu verhindern.Der Fall zeigt eindrucksvoll, warum komplexe Oberflächenfehler häufig nur durch das Zusammenspiel verschiedener Untersuchungsmethoden aufgeklärt werden können. Keine der Untersuchungen stand dabei für sich allein. Erst die Kombination der Ergebnisse ergab das Gesamtbild.

Der Fall zeigt: Ein sichtbarer Oberflächenfehler muss nicht dort entstehen, wo er sichtbar wird.

Durch die Kombination aus analytischer Untersuchung, metallographischer Bewertung, REM-Analyse und strukturierter Prozessbetrachtung konnten die relevanten Einflussgrößen identifiziert und konkrete Maßnahmen abgeleitet werden.

Sie haben Fragen oder eine eigene Problemstellung? Dann sprechen Sie gerne unsere Kollegin Sandy John an.

Ihre Kontaktdaten finden Sie hier: https://www.industrial-lab.de/de/kontakt/ansprechpartner.php