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Allgemeines – 29.09.2026
Eine einzelne Schraube, millionenfach verbaut – und plötzlich wird Korrosion zum sicherheitsrelevanten Thema. Der aktuelle Rückruf im Volkswagen-Konzern zeigt eindrücklich, welche Folgen es haben kann, wenn die Korrosionsbeständigkeit eines Bauteils über seine Lebensdauer nicht ausreicht. Für Hersteller und Zulieferer stellt sich deshalb eine entscheidende Frage: Wie lassen sich solche Risiken möglichst frühzeitig erkennen?
Volkswagen und Audi haben einen umfangreichen Rückruf mehrerer Fahrzeugmodelle gestartet. Hintergrund ist eine Befestigungsschraube an der Lenkungsverschraubung, die unter bestimmten Umständen korrodieren und in der Folge brechen kann. Im ungünstigsten Fall kann dadurch die Funktion der Lenkung beeinträchtigt werden.
Betroffen sind unter anderem verschiedene Baujahre von VW Golf, Golf Variant, Tiguan, Touran und Caddy sowie Audi Q3. Auch Fahrzeuge weiterer Konzernmarken können betroffen sein. Die Rückrufaktion umfasst damit weltweit mehrere Millionen Fahrzeuge.
Der Fall macht deutlich: Korrosion ist nicht nur ein optisches Problem. Sie kann die mechanische Funktion eines Bauteils verändern und bei sicherheitsrelevanten Komponenten erhebliche Konsequenzen haben.
Schrauben, Nieten, Halterungen oder Verbindungselemente erscheinen innerhalb einer komplexen Baugruppe zunächst unscheinbar. Technisch sind sie jedoch oftmals entscheidend.
Bei einer Schraubverbindung treffen gleich mehrere Einflussfaktoren aufeinander:
Werkstoff und Legierung
Oberflächenbehandlung und Beschichtung
unterschiedliche miteinander verbundene Materialien
konstruktive Gestaltung der Verbindung
Feuchtigkeit und Temperaturwechsel
Salze, Schmutz und andere Umwelteinflüsse
mechanische Belastungen und Vorspannkräfte
Fertigungs- und Montagebedingungen
Entscheidend ist deshalb nicht allein, ob ein Werkstoff grundsätzlich als korrosionsbeständig gilt. Entscheidend ist, wie sich das komplette Bauteil unter den tatsächlichen Einsatzbedingungen über einen langen Zeitraum verhält.
Gerade im Fahrzeugbereich treffen Feuchtigkeit, wechselnde Temperaturen, Verschmutzungen und im Winter zusätzlich aggressive Salzbelastungen auf zahlreiche metallische Komponenten. Verbindungen, Spalte und Kontaktflächen können dabei besonders anspruchsvolle Bereiche darstellen.
Ein Bauteil muss nicht großflächig verrostet aussehen, damit Korrosion technisch relevant wird.
Korrosive Prozesse können lokal auftreten, sich auf schwer einsehbare Bereiche konzentrieren oder innerhalb einer Verbindung fortschreiten. Je nach Werkstoffkombination, Konstruktion und Umgebungsbedingungen kommen unterschiedliche Mechanismen infrage.
Dazu zählen beispielsweise atmosphärische Korrosion, Kontaktkorrosion oder Spaltkorrosion. Auch mechanische Spannungen können in Verbindung mit korrosiven Medien eine zusätzliche Rolle spielen.
Welche Mechanismen bei einem konkreten Schadensfall tatsächlich verantwortlich sind, lässt sich allerdings erst durch eine entsprechende Untersuchung feststellen.
Genau deshalb ist die analytische Betrachtung eines Schadens ebenso wichtig wie die vorbeugende Prüfung neuer Bauteile.
Korrosionsprüfung bedeutet nicht, ein Bauteil einfach möglichst lange einer aggressiven Umgebung auszusetzen.
Ein aussagekräftiges Prüfkonzept sollte sich an der späteren Belastung orientieren.
Je nach Produkt und Fragestellung können beispielsweise Salzsprühnebelprüfungen, Klima- und Korrosionswechseltests, Kondenswasserprüfungen oder spezielle Prüfmedien zum Einsatz kommen.
Für Komponenten aus dem Fahrzeugbereich können neben Feuchtigkeit und Salz beispielsweise auch anhaftende Verschmutzungen eine Rolle spielen. INDUSTRIAL LAB bildet solche Beanspruchungen unter definierten Laborbedingungen ab und kombiniert unterschiedliche Prüfmethoden abhängig von der jeweiligen Fragestellung.
Dabei geht es nicht ausschließlich um die Frage: „Wann entsteht Rost?“
Viel wichtiger sind Fragen wie: Wo beginnt der Angriff? Wie verändert sich die Oberfläche? Welche Schutzschicht versagt? Welche Bereiche eines Bauteils sind besonders anfällig? Und welche Auswirkungen hat die Veränderung auf das gesamte Bauteil?
Bei Bauteilen mit hohen Stückzahlen bekommt die frühzeitige Prüfung eine zusätzliche wirtschaftliche Bedeutung.
Ein zunächst unscheinbares Problem an einem einzelnen Verbindungselement kann sich bei hunderttausend- oder millionenfacher Verwendung vervielfachen. Neben den direkten Kosten für Prüfung, Austausch und Logistik entstehen potenziell Produktionsunterbrechungen, Gewährleistungsfälle und Reputationsrisiken.
Korrosionsprüfungen können deshalb bereits während Entwicklung und Freigabe wichtige Erkenntnisse liefern.
Untersucht werden können beispielsweise:
unterschiedliche Werkstoffvarianten
Beschichtungs- und Oberflächensysteme
Verbindungselemente und komplette Baugruppen
Auswirkungen von Feuchtigkeit, Salz und Klimaschwankungen
Veränderungen nach definierten Alterungszyklen
Schwachstellen an Kontakt-, Spalt- oder Fügestellen
Dabei lässt sich nicht nur feststellen, ob ein Bauteil einen Test besteht. Die anschließende Untersuchung kann Aufschluss darüber geben, warum Veränderungen auftreten und an welcher Stelle Optimierungspotenzial besteht.
Nicht jedes Problem lässt sich im Vorfeld erkennen. Kommt es im Feld zu Auffälligkeiten oder einem Bauteilversagen, verändert sich die Fragestellung.
Dann geht es darum, den Schaden möglichst systematisch zurückzuverfolgen.
War die Oberfläche ausreichend geschützt?
Wo hat der korrosive Angriff begonnen?
Gibt es lokale Auffälligkeiten?
Wie sehen Beschichtung und Grundwerkstoff aus?
Sind Rückstände oder Korrosionsprodukte vorhanden?
Ist das Schadensbild reproduzierbar?
INDUSTRIAL LAB kann hierfür Korrosionsprüfung und Schadensfallanalytik mit verschiedenen analytischen Verfahren kombinieren. Zum Untersuchungsspektrum gehören unter anderem Lichtmikroskopie, Rasterelektronenmikroskopie, Klimaprüfungen, Medienbeständigkeitsprüfungen und weitere Methoden zur Charakterisierung von Werkstoffen und Oberflächen.
So entsteht aus einem Schadensbild im besten Fall eine technisch nachvollziehbare Ursache – und daraus wiederum eine Grundlage für die Optimierung des Bauteils.
Der aktuelle Rückruf aus der Automobilindustrie ist ein besonders sichtbares Beispiel. Die grundsätzliche Herausforderung betrifft jedoch zahlreiche Branchen.
Ob Fahrzeugtechnik, Maschinenbau, Bauprodukte, Energieanlagen oder andere technische Anwendungen: Sobald metallische Komponenten langfristig Feuchtigkeit, Temperaturwechseln, Salzen, Schadstoffen oder anderen Medien ausgesetzt sind, sollte ihr Korrosionsverhalten berücksichtigt werden.
Denn die entscheidende Frage lautet nicht, ob ein Bauteil am ersten Tag funktioniert.
Es muss auch nach Jahren unter realen Einsatzbedingungen zuverlässig funktionieren.
Sie möchten die Korrosionsbeständigkeit eines Werkstoffs, einer Beschichtung oder einer kompletten Baugruppe untersuchen? Oder liegt bereits ein Schadensfall vor, dessen Ursache geklärt werden soll?
INDUSTRIAL LAB unterstützt Sie von der Auswahl eines geeigneten Prüfverfahrens über die Durchführung von Korrosions- und Klimawechseltests bis hin zur analytischen Untersuchung auffälliger oder geschädigter Bauteile.
Sprechen Sie mit unserem Labor-Team über Ihre konkrete Fragestellung.
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